La entrada en vigor de la Ley 21.305 sobre Eficiencia Energética ha redefinido las prioridades para la industria nacional. Con el objetivo de reducir la intensidad energética y alcanzar la neutralidad en carbono, la presión sobre los altos cargos de operaciones y mantenimiento para optimizar el consumo nunca ha sido mayor.
Sin embargo, en el proceso de modernización, muchas plantas industriales suelen centrarse en la iluminación o en motores de alta eficiencia, perdiendo de vista el componente central de su suministro eléctrico: los transformadores. Un equipo con mantenimiento deficiente y obsoleto no solo pone en riesgo la continuidad operacional, sino que se convierte en un punto de pérdida energética silenciosa que afecta directamente los indicadores de la planta.
La trampa de la modernización incompleta
Un escenario común en la industria chilena actual es la implementación de variadores de frecuencia para optimizar procesos. No obstante, estos operan como cargas no lineales que generan armónicos.
Si los transformadores no reciben el mantenimiento adecuado, estos armónicos —componentes de frecuencia que distorsionan la tensión y la corriente— imponen una carga térmica adicional sobre el equipo. Cuando un transformador opera fuera de su curva de diseño debido a este estrés térmico, se producen dos efectos inmediatos:
- Reducción de la vida útil: El calor acelera la degradación química del aislamiento sólido (papel Kraft).
- Ineficiencia energética: El aumento de la temperatura incrementa las pérdidas por efecto Joule y corrientes de Foucault, obligando al sistema a consumir más energía para realizar el mismo trabajo.
A medio y largo plazo esto genera no solo un impacto económico que podría ahorrarse, sino que también afecta a las posibilidades de cumplimiento de la ley de eficiencia energética chilena.
Eficiencia energética y Ley 21.305: alineando la estrategia
Más allá del impacto financiero, la ineficiencia técnica tiene una repercusión directa en el cumplimiento normativo. La Ley 21.305 evalúa el desempeño de los Grandes Consumidores mediante la Intensidad Energética (la relación entre la energía consumida y las ventas generadas).
Aquí es donde el transformador juega un rol decisivo: si su planta opera con una flota de equipos ineficientes, está sumando kWh adicionales a su consumo anual que no se traducen en producción, sino en calor. Este desperdicio «infla» artificialmente su intensidad energética, dificultando el cumplimiento de las metas para Consumidores con Capacidad de Gestión de Energía (CCGE) establecidas en el Primer Plan Nacional de Eficiencia Energética, el cual exige una reducción de la intensidad energética del 4% para el año 2026.
Este plan exige resultados concretos. Mantener equipos que desperdician energía obliga a la empresa a realizar sobre-inversiones en otras áreas (como recambio de maquinaria) solo para compensar las pérdidas de la subestación, que además ya genera sobrecostes por sí misma.
Por el contrario, un plan de mantenimiento riguroso no solo evita el riesgo de sanciones de la SEC — cuyas multas por infracción pueden ser significativas según el Decreto 119 —, sino que transforma la subestación en un activo que aporta a las metas de sostenibilidad, en lugar de restarlas.
Diagnosticar para decidir
La parálisis por análisis sale cara. Muchos gerentes temen intervenir para no detener la producción, pero la tecnología actual permite otra vía. La estrategia del Mantenimiento Predictivo Energizado permite auditar la salud de la flota con la planta en marcha, utilizando técnicas validadas internacionalmente:
- Análisis de Aceite Integral (ASTM D3612 / D971). No nos limitamos a la rigidez dieléctrica. Realizamos Cromatografía de Gases Disueltos (DGA) para detectar fallas térmicas internas (como arcos o sobrecalentamiento) y medimos la Tensión Interfacial para identificar el inicio de la oxidación (lodos) antes de que sea irreversible.
- Análisis de Furanos (HPLC – ASTM D5837). Mediante cromatografía líquida de alta precisión, medimos la degradación de la celulosa (papel) sin necesidad de abrir el transformador. Esto nos permite estimar la vida útil remanente real del aislamiento sólido.
- Termografía Infrarroja. Escaneamos el equipo para identificar patrones térmicos anómalos en radiadores y conexiones, detectando bloqueos de refrigeración invisibles al ojo humano.
El verano de 2026 y las metas de eficiencia están a la vuelta de la esquina. No espere a que el calor o la normativa detengan su operación.
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